TPR材料在直接注塑或挤出成型后，会得出白色或浅色制品，但是这些制品在放置一段时间后，会出现变黄或变暗的情况。TPR材料出现发黄无疑是一种比较恶劣的现象，很可能会影响以下热塑性弹性体产品的质量。那么您知道TPR材料发黄是怎么回事吗?下面力塑小编为您介绍：

　　TPR材料发黄的原因：

　　1、工作油种类：

　　一些劣质工作油容易导致TPR材料透明材料发黄，因此工作油厂家的生产加工技术非常重要。

　　2、添加抗紫外线剂：

　　抗氧化剂或抗老化剂可提高工作油的抗黄变能力。对于一些对耐黄变要求较高的透明或白色TPR材料产品，可在TPR材料配方中加入防紫外线剂，提高材料的耐黄变性能。

　　3、橡胶基材料的种类和来源：

　　SEBS基TPR材料比SBS基TPR具有更好的耐黄变性能。SEBS是SBS热塑性橡胶的氢化产物。根据上述氢化理论，TPR材料透明材料的耐黄变性能优于TPR透明材料。

　　TPR材料发黄的解决方法：

　　一、从原料上解决

　　1、TPR材料基材选择。

　　建议用氢化SBS代替SBS。SEBS具有比SBS更稳定的化学性能，如更好的抗紫外线和抗老化性能。

　　2、配方中添加了功能性添加剂。

　　对于耐老化和抗紫外线要求较高的产品，可在TPR材料配方体系中加入抗氧化剂和UV-e添加剂，以增加TPR材料的耐老化性和耐黄变性能。

　　3、机油选择。

　　建议选用多次加氢的油。主要是对于透明软质TPR材料，油的质量关系到TPR材料产品的颜色稳定性。

　　二、注意适当的注射温度。

　　一般建议在170-230℃，建议在成型前咨询TPR材料供应商。如果温度过高，容易引起热塑性弹性体材料的降解和变色。

　　综上所述，就是TPR材料发黄的原因及相应的解决方法。如果想要有效地避免TPR材料出现黄变，除了要选择像力塑这种比较正规有实力的生产企业外，还应该要对TPR材料的耐黄变标准沟通统一好，并且在加工时采用合适的加工温度，这样就可以有效地避免出现黄变的现象了。