在TPE原料注塑或挤出成型过程中，温度控制是决定制品质量的关键因素，它不仅直接影响原料的熔体流动性、分子链取向及结晶行为，更与制品的物理性能、表面质量、尺寸稳定性及生产效率密切相关。因此，若成型温度过高或过低，TPR原料的物理性能、表面质量及生产效率均会受到显著影响。那么您知道TPR原料成型温度过高或过低会带来哪些问题吗?下面力塑小编为您介绍：

　　一、TPR原料成型温度过高的问题

　　(1)原料分解与性能劣化

　　TPR原料在高温下易发生化学降解，导致分子链断裂，材料变脆、硬度下降，甚至出现焦化黑斑，严重影响制品的力学性能和外观。

　　(2)流动性能失控

　　高温会显著降低TPR原料的熔体粘度，使其流动性过强，可能引发飞边、溢料等问题，同时因填充过快导致制品内部疏松，密度不均。

　　(3)表面与结构缺陷

　　TPR原料在高温下与模具摩擦加剧，易形成流痕、波纹等表面缺陷;冷却后收缩率异常，导致制品翘曲、变形，尺寸稳定性差。

　　(4)设备与模具损耗加速

　　高温环境下，TPR原料分解产生的硬质颗粒会加速螺杆磨损，同时分解气体可能腐蚀模具表面，缩短设备与模具的使用寿命。

　　二、TPR原料成型温度过低的问题

　　(1)流动阻力增大导致填充不足

　　TPR原料在低温下粘度升高，流动性变差，难以充分填充模具型腔，易出现短射、缺料等问题，影响制品完整性。

　　(2)熔接痕明显且力学性能下降

　　低温下多股熔体汇合时流动性不足，形成明显的熔接痕，容易导致TPR原料制品抗冲击性能和拉伸强度降低，易在接缝处断裂。

　　(3)表面粗糙与光泽度降低

　　TPR原料流动性不足会导致制品表面出现粗糙、无光泽的质感，甚至因熔体流动不均形成条纹或橘皮纹，影响外观品质。

　　(4)内应力残留与脆性增加

　　低温成型时，TPR原料冷却收缩不均，易在制品内部残留内应力，导致其脆性增大，受外力时易开裂，使用寿命缩短。

　　三、应对措施

　　(1)工艺优化：

　　严格依据TPR原料的物性表(如熔融指数、热分解温度)设定温度参数，采用梯度升温测试确定最佳工艺窗口;对于复杂制品，可分段控制料筒温度(如前段高、后段低)，平衡流动性与填充性。

　　(2)设备维护：

　　定期清理螺杆与料筒，避免残留分解物;模具设计时优化流道结构(如加大主流道直径、增设冷料井)，减少流动阻力与压力损失;高温生产时，选用耐腐蚀模具钢材并加强排气设计。

　　(3)原料预处理：

　　严格控制TPR原料干燥条件(如温度≤80℃、时间2-4小时)，防止水分加速降解;对于高填充或高硬度TPR牌号，可添加适量润滑剂(如硅酮粉)改善流动性。

　　综上所述，我们可以看出，针对TPR原料成型温度过高或过低引发的问题，需从工艺优化、设备维护与原料预处理三方面综合施策，这样可以显著降低TPR原料制品缺陷率，从而更好地提升生产效率与产品竞争力。