在工业生产中，TPR原料凭借其独特的弹性、良好的加工性能以及环保特性，成为众多产品制造的关键材料。然而，在二次加工过程中，TPR原料常常会出现变色现象，这不仅影响产品的外观质量，还可能对产品的性能和使用寿命产生不利影响。那么您知道TPR原料二次加工时容易变色，该如何解决吗?下面广东力塑小编为您介绍：

　　TPR原料二次加工变色的原因：

　　(1)材料自身因素

　　TPR原料的基材主要有SBS(苯乙烯 - 丁二烯 - 苯乙烯嵌段共聚物)和SEBS(氢化苯乙烯 - 丁二烯 - 苯乙烯嵌段共聚物)两种。SBS是未氢化的，其分子链中存在不饱和的双键，这种不饱和双键更容易受介质(如紫外线、光照、臭氧等)攻击，发生化学反应而黄变。相比之下，SEBS是SBS氢化而来，经过氢化作用，消除了不饱和的双键，具有更好的耐黄变性能。此外，TPR原料在加工过程中通常会加入填充油以改善加工性能，但如果填充油的质量不佳，如含有较多的不饱和成分(如稠环芳烃)，这些成分在光氧影响下会氧化成淡黄色的醌式结构，从而导致TPR原料黄变。同时，抗氧化剂是提高TPR原料抗黄变能力的重要添加剂，若抗氧化剂的添加量不足或种类选择不当，将无法有效阻止TPR原料在加工和使用过程中的氧化反应，进而导致黄变。

　　(2)加工工艺因素

　　加工温度，是影响TPR原料二次加工变色的关键因素之一。温度过高，容易导致TPR原料发生热降解，分子链断裂和交联，产生醛、酮等发色基团，使材料变色。例如，在注塑过程中，若模具温度过高或熔体温度超出合理范围，就会加速TPR原料的氧化分解，导致产品表面出现变色现象。此外，加工时间过长也会增加TPR原料受热的机会，使热历史累积，加速材料的降解和变色。局部过热也是常见的问题，设备中的死角或剪切过热区域容易产生降解物，进而引发变色。

　　(3)环境因素

　　紫外线辐射，是导致TPR原料光氧老化的重要因素。光引发降解，紫外线提供能量引发氧化链式反应，产生发色基团，使材料表面劣化，通常从材料表面开始出现变色。同时，环境中的污染物也会加速TPR原料的黄变，如汽车尾气中的氮氧化物、具有强氧化性的臭氧以及其他工业废气中的各种化学物质，都可能促进材料的氧化变色。另外，长时间暴露在高温、高湿环境下，也会加速TPR原料的老化过程，导致变色。

　　解决TPR原料二次加工变色的措施：

　　(1)优化材料选择

　　对耐黄变要求较高的TPR原料制品而言，应优先选择SEBS基材，而不是SBS基材，因为SEBS具有更好的耐黄变性能。在填充油的选择上，要挑选质量优良、含有较少不饱和成分的油，如环烷油或氢化度较高的石蜡油，并控制填充油的添加量，避免过量使用导致黄变。同时，根据TPR原料的使用环境和要求，选择适合的抗氧化剂种类，并确保抗氧化剂的添加量充足，以提高材料的抗黄变能力。对于一些对耐黄变要求较高的透明或白色TPR原料制品，还可以在配方中加入防紫外线剂，进一步提高材料的耐黄变性能。

　　(2)严格控制加工工艺

　　在二次加工过程中，要严格控制加工温度，确保其在TPR原料的合理加工温度范围内。一般来说，TPR原料的注塑温度在170 - 230℃之间，但具体温度应根据材料的特性和产品要求进行调整。同时，要优化螺杆转速，避免过高剪切产生局部过热，减少物料在设备中的停留时间，防止降解物积累。定期清理设备，保持设备的清洁和良好运行状态，也有助于减少因设备问题导致的局部过热和材料变色。此外，合理设计模具，特别是进料点、流道设计等，有助于TPR原料在模具内均匀分布，减少因填充不均导致的色泽差异和变色问题。

　　(3)改善储存和使用环境

　　在储存TPR原料时，要避免长时间暴露在阳光直射下，控制储存环境的温度和湿度，一般建议将TPR原料存放在干燥、阴凉、通风良好的地方，温度控制在20 - 30℃，相对湿度不超过60%。同时，要避免TPR原料与氮氧化物等污染物接触，定期检查库存，遵循先进先出原则，确保原料的质量稳定。在产品使用过程中，也应尽量避免产品长时间处于高温、高湿、强光照等恶劣环境下，对于户外使用的产品，可以考虑采用防紫外线涂层或包覆层等措施，减少紫外线对材料的损害，延缓变色过程。

　　综上所述，我们可以看出，通过优化材料选择、严格控制加工工艺和改善储存使用环境等措施，可以有效降低TPR原料二次加工变色的风险，从而更好地提高产品的质量和耐久性。因此，在实际生产中，企业应根据自身的产品特点和生产条件，综合运用这些措施，不断探索和总结经验，以更好地解决TPR原料二次加工变色问题，满足市场对高品质产品的需求，提升企业的市场竞争力。