在TPE原料的注塑与挤出成型工艺中，溢料现象是制约产品合格率与生产效能的关键质量缺陷之一。若出现溢料问题不仅直接导致原材料损耗增加、后处理工序复杂化，还可能因溢料残留引发制品尺寸超差、装配干涉等衍生风险，进而影响终端产品的功能性与可靠性。那么您知道TPE原料出现溢料问题，该如何解决吗?下面力塑小编为您介绍：

　　TPE原料出现溢料的可能原因及解决方法：

　　一、模具因素：精度与状态是关键

　　(1)模具间隙过大

　　原因：长期使用导致型腔、型芯磨损，或分型面不平整、有异物，使熔体易渗入间隙。

　　解决：定期检查TPE原料模具，用千分尺测量关键尺寸，确保配合间隙在0.02-0.05mm内，超差需修复或更换部件。同时，应在合模前清理分型面异物，避免杂质卡入导致密封不严。

　　(2)模具设计缺陷

　　原因：分型面、镶件缝隙、滑块滑配部位或顶杆孔隙设计不合理，易形成溢料通道。

　　解决：优化TPE原料模具结构，如增加排气槽、减小顶杆直径或采用锥形顶杆，减少熔体渗入风险。同时应对薄弱部位(如滑块)进行局部加强，提高模具刚性。

　　二、工艺参数：平衡压力与速度

　　(1)注塑压力过高

　　原因：压力过大导致熔体强行挤入模具间隙，尤其在高流动性TPE原料中更易发生。

　　解决：逐步降低注塑压力(每次降5-10MPa)，直至制品表面平整且无缩痕。同时，应优化保压时间与压力，当TPE原料表面无缺陷时，保压时间减0.5-1秒，压力降5-10MPa。

　　(2)注塑速度过快

　　原因：高速注射使熔体冲击力大，易从模具缝隙溢出。

　　解决：适当降低TPE原料的注塑速度(降10%-20%)，采用“慢-快-慢”的多级注射策略，减少熔体前端压力波动。

　　(3)温度控制失衡

　　原因：当温度过高时，熔体流动性增强，黏度下降，易从模具口涌出(如挤出造粒时温度超设定值10-20℃，流动性增加50%以上)。当温度不稳定，熔体流动性波动，导致TPE原料局部压力骤增。

　　解决：确保加热温度稳定且适中，定期校准温控系统，采用PID控制算法实现精准调温。同时，应根据TPE原料特性设定各区段温度(如喂料段150-180℃，塑化段180-220℃，机头200-230℃)。

　　三、设备状态：维护与校准不可忽视

　　(1)合模力不足

　　原因：注塑机额定合模力低于制品投影面积形成的张力，导致胀模。

　　解决：选择合模力匹配的注塑机(额定合模力需高于制品张力)，或通过增加模具厚度、优化流道设计减少所需合模力。

　　(2)设备磨损或故障

　　原因：止回环磨损、弹簧喷嘴失效、螺杆/料筒磨损或入料口冷却系统故障，导致熔体回流或“架桥”现象。

　　解决：定期检查并更换磨损部件(如止回环、弹簧)。同时，应确保入料口冷却系统正常，避免TPE原料因局部过热分解。

　　四、原料特性：选择与调整并重

　　(1)流动性过高

　　原因：TPE原料牌号流动性太好，易快速填充型腔并渗入间隙。

　　解决：根据产品要求选择流动性适中的TPE原料牌号(如常溢料时选流动性稍低的型号)。可添加0.5%-2%增稠剂降低流动性(具体比例需试验确定)。

　　(2)热稳定性差

　　原因：TPE原料加工时分解，导致熔体黏度变化，影响注塑稳定性。

　　解决：确保TPE原料热稳定性良好，必要时添加抗氧化剂或紫外线吸收剂。同时，应严格控制加工温度，避免长时间高温停留。

　　五、操作规范：细节决定成败

　　(1)规范操作流程

　　原因：TPE原料操作人员未按工艺参数或设备规程操作，导致参数波动或设备损坏。

　　解决：加强培训，确保TPE原料操作人员熟悉工艺要求(如温度、压力、速度设置)。同时，应建立标准化操作流程(SOP)，定期检查执行情况。

　　(2)原料预处理

　　原因：TPE原料水分或杂质含量过高，导致加工时分解或流动性异常。

　　解决：烘干TPE原料(通常60-80℃烘干2-4小时)，确保水分含量≤0.5%。同时，在使用前应过滤原料，去除杂质。

　　综上所述，我们可以看出，TPE原料溢料问题的系统性解决需遵循“源头防控-过程控制-持续改进”的技术路径，通过模具精度优化、工艺参数动态匹配、设备状态智能监测及原料特性精准调控等手段构建全流程管控体系。唯有将技术改进与管理升级深度融合，方能从根本上降低溢料风险，助力TPE制品向高精度、高一致性、低成本方向持续进化。