在TPE原料的加工应用中，脱层现象是制约产品质量的常见问题。其脱层，主要表现为TPE制品表面出现分层剥离、翘起甚至脱落，这种情况的出现，会直接影响产品的外观、强度和使用寿命。那么您知道TPE原料为何会出现脱层吗?该如何解决?下面广东力塑小编为您介绍：

　　TPE原料出现脱层的可能原因及相应的解决方法：

　　一、材料相容性缺陷：

　　TPE原料的脱层问题，本质上是共混体系中各组分相容性不足的直接体现。当SEBS基材与PP、无机填料等组分分子间作用力较弱时，塑化过程中易出现混合不均匀现象。

　　解决方案：

　　优化配方设计：选用与基材匹配的TPE原料型号，如包覆PC需选择高极性TPE，包覆PP则需低极性体系。

　　添加相容剂：在共混体系中引入0.5%-3%的马来酸酐接枝物(如SEBS-g-MAH)，通过化学键合增强界面粘附力。

　　严格控制配比：确保填料(碳酸钙)含量不超过30%，避免因无机相过度聚集导致相分离。

　　二、工艺参数失控：

　　注塑工艺中温度、压力、时间的参数偏差，是引发TPE原料脱层的核心因素。当熔体温度超过220℃时，SEBS分子链发生热降解，导致TPE原料流动性骤降，在模具型腔内形成未熔融颗粒，最终引发制品表面剥落。此外，注射压力过大(超过120MPa)会使物料通过狭小浇口时产生剧烈剪切，造成分子链断裂，形成微观裂纹。

　　解决方案：

　　温度梯度控制：将熔体温度设定在180-210℃区间，通过分段加热(料筒前段190℃、中段200℃、后段185℃)实现均匀塑化。

　　压力动态调节：采用多级注射工艺，首段注射压力控制在80-100MPa，末段降至60-70MPa，避免局部过压。

　　时间参数优化：保压时间设定为产品壁厚的1.5倍(如2mm壁厚产品保压3秒)，冷却时间确保TPE原料制品顶出时温度低于60℃。

　　三、模具设计缺陷：

　　模具结构不合理会直接导致TPE原料流动受阻，进而引发脱层。某汽车配件厂案例中，因浇口尺寸过小(直径1.2mm)，物料通过时产生"熔体破裂"现象，在制品表面形成鱼眼状缺陷，从而演变为层间剥离。此外，模具型腔表面粗糙度超过Ra0.8μm时，物料与模壁摩擦力增大，易造成局部过热分解。

　　解决方案：

　　浇口系统优化：将点浇口直径增大至1.5-2.0mm，或改用扇形浇口(宽度3-5mm)改善流动平衡。

　　排气结构改进：在分型面、型芯末端开设深度0.02-0.05mm的排气槽，避免气体滞留形成气泡。

　　表面处理工艺：对型腔进行氮化处理(硬度HV800以上)或镀铬处理(表面粗糙度Ra0.4μm)，减少物料粘附。

　　四、预防性措施：

　　原料预处理：注塑前将TPE原料在80℃烘箱中干燥2-4小时，确保含水率低于0.1%。

　　设备维护制度：每月检查螺杆磨损情况，当螺杆直径缩小超过0.5mm时需及时更换。

　　过程监控系统：安装红外测温仪实时监测熔体温度，通过压力传感器监控注射过程稳定性。

　　综上所述，就是TPE原料出现脱层的可能原因及相应的解决方法。从优化原料配方到改进生产工艺，从完善模具设计到加强质量检测，全方位的改进措施正在逐步落地。我们有信心，在全行业的共同努力下，TPE原料脱层问题将得到彻底解决，TPE制品的质量和性能将迈上新台阶，在更多高端领域绽放光彩。