在实际生产中，TPR原料的定型过程常因收缩率大(可达1.5%-2.5%)、冷却后易变形、复杂结构尺寸波动等问题，导致制品良率下降、生产周期延长，尤其在薄壁异形件或精密组件中更为显著。因此，做好TPR原料的定型，己成为提升TPR制品质量与生产效率的关键。那么TPR原料定型难?有哪些实用定型方法?下面广东力塑小编为您介绍：

　　TPR原料定型可通过加热软化、模具塑形、冷却固化三大核心步骤实现，结合注塑、挤出、吹塑、压延等成型工艺可满足多样化需求。

　　一、TPR原料定型具体方法及要点：

　　(1)加热软化：

　　TPR原料需加热至玻璃化转变温度(Tg)以上(通常150 - 200℃)，使其从高弹态转变为粘流态，此时材料可塑性增强，便于填充模具。需根据TPR原料牌号调整料筒温度(如SEBS基材需170 - 190℃，SBS基材需150 - 170℃)，避免材料分解(分解温度>220℃)。

　　(2)模具塑形：

　　将软化后的TPR原料注入或压入模具，通过模具的型腔结构赋予材料特定形状。模具精度直接影响产品尺寸稳定性，需控制表面粗糙度(Ra≤0.8μm)以减少脱模阻力。模具温度通常比料筒温度低20 - 30℃，以加速冷却定型(如鞋底模具温度控制在30 - 50℃)。

　　(3)冷却固化：

　　通过循环水或风冷使TPR原料温度降至Tg以下，分子链重新排列形成三维网状结构，完成从粘流态到玻璃态的转变，实现永久定型。冷却时间需根据TPR原料制品厚度与模具结构调整(如5mm厚制品需30 - 60秒，10mm厚制品需60 - 120秒)，避免脱模变形。

　　二、TPR原料成型工艺选择：

　　(1)注塑成型：

　　适合复杂结构(如鞋底纹路、汽车内饰件)，尺寸精度可达±0.05mm，生产效率高(周期30 - 120秒)。注塑压力需根据材料流动性调整(如高硬度TPR原料需80 - 120MPa，低硬度TPR原料需50 - 80MPa)，确保填充满模腔。保压时间需保持压力(通常为注射时间的30% - 50%)，以补偿TPR原料收缩(TPR收缩率约1.5% - 2.5%)。

　　(2)挤出成型：

　　适合长尺寸产品(如密封条、电缆外皮)，生产连续性强，材料利用率达95%以上。通过螺杆将熔融TPR原料连续挤出，经口模定型后冷却牵引，形成管状、条状或片状制品。

　　(3)吹塑成型：

　　适合薄壁中空结构(如玩具球、油箱)，材料分布均匀，壁厚差可控制在±0.1mm以内。通过将熔融TPR原料的型坯置于模具中，通过压缩空气吹胀贴合模腔，冷却后脱模得到中空制品。吹塑压力通常为0.2 - 0.7MPa，需与型坯壁厚匹配(壁厚越薄，压力需越高)。

　　(4)压延成型：

　　适合大面积薄壁制品(如防水卷材、包装膜)，厚度均匀性可达±0.02mm。通过将加热的TPR原料通过多组辊筒反复压延，形成薄片或薄膜，再经冷却定型。

　　综上所述，我们可以看出，TPR原料的定型需要从原料选择、模具设计、工艺参数调控以及后处理等多方面综合施策。通过精准把控每一个环节，依据制品的具体结构与性能要求，制定个性化的定型方案，能够有效提升TPR原料制品的质量与生产效率，推动TPR原料在更广泛领域的高质量应用与发展。